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        • 专注五轴加工

          适合各种非金属材质

        • 添各种材质的五轴加工

          木制品、密度板,泡沫、油泥等

        • 适合各多样性

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        吸塑模具,指加工吸塑产品所用的模具,模具钻有小孔,用于抽取加热软化的塑料片材与模具之间的空气,形成吸塑产品。

        铝合金是加工吸塑模的优质原料。铝模拥有其导热性好,无收缩、模温容易控制;耐水蚀不生锈;耐摩擦、易抛光、CNC易加工、易改型、尺寸精确、重复用寿命长等优点。

        铝合金模具又分为两大类:一是铸造法制造的模具,模具的切削加工量少,可以在铸造过程中预埋冷却或加温管路。二是用铝板制造的模具,常为组合结构,但通常为实心结构的,重量比铸造的要重,但可以得到较好的模具表面。二者尺寸精度与表面粗糙度均有保证。

        吸塑成型铝模具的材料选择:铝和树脂的选择 原则上,环氧树脂或铝均可用作制造模具。本质的不同在于热传导性,即他们的冷却和成型周期不同。由于树脂易碎,所以不适合用于制造薄片或数量较大的吸塑件。当采用合成材料时,如铝/树脂或铝/钢时要考虑到各自温度引起线性膨胀的不同。

        若表面采用特氟龙处理,其优点不粘性、耐磨损性、彻底解决吸塑行业的脱模难题。主要针对深型腔、多型腔等产品。


        合金铝模按照所提供的图纸或样板,通过CAM等编程软件出程序,由数控机床加工,然后手工开气孔、抛光和倒扣位置的制作,滑即可。有特殊要求的还需喷涂特氟龙或喷沙。使用ZL401、6061和7075等铝质材料制成,此类模具精确度高及所生产之产品轮廓、角度比较美观,并且耐用程度非常之高,价格亦属四类模具之首;主要适用于电子、礼品、玩具、医药、文具……等外观及尺寸要求较高之产品;事实上合金铝模是大批量及高要求的吸塑生产之首选模具,相对于石膏模、铜模、胶模更经久耐用、节时省电、生产效率高及废品率极低等优点。


        “翻砂”也称为铸造,铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品的生产方法。制造铸铝件通常采用砂型。砂型的原料以细砂为主,并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度,以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔,先用木头做出铸件的样子(通常选用的材料是木头货密度板的)。炽热的铝水冷却后体积会缩小,因此,木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大,需要切削加工的表面相应加厚??招牡闹枰瞥缮靶咀雍拖嘤Φ男咀幽灸?芯盒)。有了木模,就可以翻制空腔砂型。在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出,还要考虑铝水从什么地方流入,在哪里排气,怎样灌满空腔以便得到优质的铸件等。砂型制成后,就可以浇注,也就是将铝水灌入砂型的空腔中。浇注时,铝水温度在700度左右,熔炼时温度更高。冷却后就是所需的翻砂模具。

         

        因为不同的成型模具已应用很多领域,加之专业模具的制造技术在这些年也有了一定的变化发展,因此在这部分,总结了真空吸塑成型模具的一般设计规则。 
            真空吸塑成型模具的设计包括了批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等内容。
        1 批量的大小实验用,模具产量小时,可采用木材或树脂进行制造。但是,如果实验用模具是为了获得制品有关收缩、尺寸稳定性及循环时间等的数据时,应该使用单型腔模具来实验,且能保证其能在生产条件下运用。 模具一般用石膏、铜、铝或铝-钢合金制造,很少用到铝-树脂。
            2 几何形状设计,设计时,经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。例如,制品设计和尺寸稳定性要求采用阴模,但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用阳模,这样一来,塑件订购方会综合考虑到这两点,以使制品能在 条件下进行生产。经验证明,不符合实际加工条件的设计往往是失败的。
            3 尺寸稳定,在成型过程中,塑件与模具接触的面要比离开模具部分的尺寸稳定性更好。如果日后由于材料刚度的需要要求改变材料厚度,可能导致要将阳模转换为阴模。塑件的尺寸公差不能低于收缩率的10%。
            4 塑件表面 ,就成型材料能够包住的范围而言,塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。如果可能的话,塑件的光洁面不要与模具表面接触。就像采用阴模制造浴盆和洗衣盆的情况。
            5 修饰, 如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边,在高度方向上,至少要有6~8mm的余量。其他的修整工作,如磨削、激光切削或射流,也必须留有余量。刀口模切割线间的间隙最小,冲孔模修整时的分布宽度也很小,这些都是要注意的。
            6 收缩和变形 ,塑料易收缩(如PE) ,有些塑件易变形,无论如何预防,塑件在冷却阶段都会发生变形。在这种条件下,就要改变成型模具的外形来适应塑件的几何偏差。例如:尽管塑件壁保持平直,但其基准中心已偏离10mm ;可以抬高模具底座,以调整这种变形的收缩量。
            7 收缩量, 在制造吸塑成型模具时一定要考虑到下列的收缩因素。 ① 成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率,则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到。注意:通过这种方法只能得到收缩率,不能得到变形尺寸。 ② 中间介质的不利影响造成的收缩,如陶瓷、硅橡胶等。 ③ 模具所用材料的收缩,如铸造铝时的收缩。


        吸塑木模
        吸塑木模目前仍广泛应用于手工造型或单件小批量生产中,但随着环境?;ひ蠛湍静募庸ば阅懿畹南拗?,取而代之的将是实型铸造。我厂吸塑木模特点: 采用进口发热材料,及日产高温胶布,优质铜钉,制作各类电木模具有发热均匀,封效果佳等特点。
        任何一种木材都可用来制造试样模。仅用来制样的成型模具,应选择材质质量比较好的硬木,含树脂量少的枫、桧、樱、柳安、槭、桦等木材,可作为成型模具材料。其中以槭木和桦木较为常用。木材制造模具,方便且易于修改。在使用中会发生裂纹,纹路突起 曲变形等不良现象,会影响制品的质量。而且木材的传热性能差。成型时需增加模具冷却的时间。也有在成型面上涂上环氧树脂。木模适合于试制新制品和小批量生产,生产次数在1000次以上。木模的制作过程跟铝合金成型模具基本方法是一样的。 
           预拉伸器及木质成型模具的支撑装置使用的是胶合板(涂上苯酚树脂的样胶合板是常用的材料之一)。注意木质模具不能油漆??梢允褂萌碓泶嬗推岫阅>呓斜砻娲?。

        正在加工的冰箱内胆

         

         

        我公司制作的吸塑冰箱内胆的:
        一、抗菌专家——会呼吸的内胆:内胆为、食品级、冰箱级HIPS材料,细菌根本无藏身之处。
        二、清洁专家——好清洗的内胆:内胆整体成型,决无死角,手到尘除。
        三、环保专家——爱干净的内胆:整个内胆为优质环保材料组成。
        四、防水专家——不怕水的内胆:橱柜材料特殊成型工艺,决无接缝,无水患之忧。
        五、坚固专家——用不坏的内胆:内胆采用专利技术生产,内胆和箱体复合而成,紧密结合,永不变形。
        六、代替注塑,超越注塑。模具只有注塑模具费的5%-10%。适合小批量生产。

        对于厚片吸塑产品、厚片吸塑设备、厚片吸塑机的研发与生产的厂家,尤其是在冰箱内胆吸附机方面尤为出色。

        我公司现总结了对冰箱内胆吸附机(又称真空成型机Vacuum thermoforming machine)进行的几点技术改进,以提高其加工效率与自动化程度。分别就吸附机的工作原理,当前生产中存在的问题,改进构想及设计意图,改进后的效果等几方面进行阐述,该项目的成功改进为保持改工序的行业 水平和以后的吸附机改造起到借鉴作用。
         一、序言
            电冰箱厂的吸塑机被用于加工电冰箱内胆等。该设备在冰箱生产中属于重点工序,由于吸附机设备全部为进口,结构复杂、规模庞大、生产节拍长,具有投资高、废品率高、故障率高“三高”的特点,所以在电冰箱制造过程中,吸附机工序一直是制约生产速度的瓶颈,如何提高吸附机的生产节拍,以及提高产品合格率,直接影响到整个电冰箱生产的节拍??悸堑轿交奶氐?,如果对旧机器进行改造,影响生产时间长,工程量浩大且风险太大,所以在新引进吸附机时,同设备制造厂家一起,对现有设备机构进行改进,解决目前存在的问题。
        二、吸塑机的基本情况
            2.1基本结构
            吸附机包括,上料工位(loading device)、预加热装置(pre-heating device)、主加热装置(heating device)、真空成型工位(Vacuum thermoforming machine)、切边设备(cutting machine)、下料工位(unloading device)以及控制工作台等。整个生产设备按照线性组合起来,完成整个内胆加工成型的功能。
            2.2工作过程
            吸附机的内胆加工过程是这样的,塑料板材HIPS或ABS在上料工位被真空吸盘输送到输送链条上,然后输送链条将板材输送到预加热工位进行预加热、预加热到一定时间后,在将板材输送到主加热工位进行加热,加热到一定温度后,输送到真空成型工位,通过内胆模具和框架的配合,利用真空吸附成型的原理,使工件成型,冷却后输送到切边工位,切边机对内胆进行切边,将四周的废边切除掉,输送到下料工位,加工过程结束。在加工过程中,工件一直按照直线向前运行,故也称作直线型真空成型机。
            2.3上料工位
            上料工位主要功能为将待加工成型的塑料板材HIPS或ABS输送到预加热工位;塑料板材的加工范围为2000*1000*2-5mm在输送板材时,将板材通过叉车放倒在手动输送小车上,然后将输送小车推到固定位置,板材由吸盘传送到上料工作台上,板材对中装置将板材对中后,通过安装在输送链条上的输送夹具固定板材,输送到下一工位;
            2.4预加热工位
            预加热工位主要功能为将待加工成型的进行预加热;上下两面辐射器进行加热,分4个区进行加热控制,加热时有掉料探测装置,如果板材温度过高变形严重,立即关闭加热系统,防止板材掉到加热器上,造成火灾;板材加热到一定时间后,通过链条输送到下一工位;
            2.5加热工位
            加热工位主要功能为将待加工成型的进行最终加热;主加热工位结构和预加热工位基本相似,不过上下两面辐射器数量更多,温度控制也更准确,对预热过的板材再进行加热,每个辐射器均进行加热控制,以保证按照需要的温度进行控制,加热到一定时间后,输送到下一工位进行真空吸附成型;
            2.6真空成型工位
            该工位是这个吸附机的重要组成部分,主要功能为将加热到一定温度的板材,利用模具和框架将板材固定、形成模具、板材、框架的密闭空间,然后先吹泡,再模具顶升、真空系统吸附动作将板材吸附在模具表面上,形成冰箱内胆形状;经过冷风机进行冷却,冷却完成定型后模具退出,内胆被输送到下一个工位即完成内胆成型;
            2.7切边工位
            切边工位主要功能为将加工成型内胆四周的废边切掉,最终成为一个合格的产品,输送到下料工位,操作人员将内胆成品取出,准备下一道工序生产;
        三、吸塑机目前存在的问题及改进措施
            吸附机由于结构复杂,生产环节多,生产节拍长,控制参数多,容易造成废品,以及结构设计上的原因,造成故障率高,对生产影响较大,针对目前存在的问题,在引进吸附机时,做了如下改进:
            3.1上料工位
            上料工位以前只有一辆上料小车,在换料时,势必要?;械髡?,每次换料大约需要10分钟,平均每天换5-6次料,相当于每天?;?小时进行换料操作,影响了生产速度;在新吸附机设计中,增加一辆上料小车,即由原来的一辆上料小车上料改进为左、右两辆小车上料,在一侧进行生产时,就将另一辆小车装好料,当进行换料操作时,只需按一下切换按钮,就可实现换料,大大提高了换料速度;
            3.2 加热工位
            加热工位以前对板材加热是采用分区控制的,上、下加热器各88块辐射器将板材分4个区进行加热控制,利用调节每个区的辐射器电压百分比调节每个区的加热温度,对温度的控制不是很精确,对于形状复杂的内胆,容易造成内胆成型不均匀导致废品;在新机器设计中,对每一块辐射器的加热温度分别进行控制,可根据效果随时调节每一块辐射器的温度,以达到 加热效果;同时,在板材输送到成型工位时,在进入成型工位前,增加红外线高温计(infrared pyrometer)进行板材温度测量,将测量结果反馈到控制系统,进行下一张板材的温度控制修正;
            3.3成型工位
            成型工位是吸塑机的主要组成部分,也是控制产品质量、提高生产节拍、降低设备故障率的重点部位,吸附机的生产节拍,主要取决于成型工位的成型速度。因此,对成型工位的改进也较多。
            3.3.1以前吸塑机成型模具的升降是利用液压顶升机构来完成的,由于液压顶升机构运行速度是通过调节比例阀流量来控制,在控制台无法进行监测和调节,所以当长时间运转、或者冬天室温较低时,受液压站油温影响,很容易导致油压不稳定,模具顶升速度也会受到不同程度影响,造成模具动作过快或过慢形成废品,且液压系统动作时噪音很大,对生产环境也有一定影响;在新设计中,将模具升降台通过交流伺服马达和齿轮架驱动,不受环境温度影响,升降水平度在控制在0.25mm以内,速度控制更加准确,并且可随时根据要求调节模具升降速度,满足生产工艺要求,噪音也明显低于现有设备。
            3.3.2 以前吸塑机真空成型采用单一的真空系统吸附成型的方式,对于一般形状的内胆没有问题,但是对于形状复杂的内胆,往往关键部位成型不好,针对此问题,在新设计中,参照同行业国际先进水平,增加压空成型功能,即在真空成型内胆上方,增加一压空成型箱,在压空成型箱内,充满2kgf/cm3的空气压力;在真空吸塑成型时,下方模具真空吸附板材,上方再增加2kgf/cm3的空气压力,使板材迅速成型,大大增强了成型能力;
            3.3.3 以前机器内胆成型后,利用上方6个风机吹风进行冷却,由于成型区域环境温度高,冷却速度慢,不得不加长冷却时间,使生产节拍延长;在新设计中,对风机进风进行改进,从冷水机引管路到冷却风机进风口,使冷却风机吹冷风,提高了冷却效率,可减少冷却时间3-5秒,使整个成型节拍达到45秒/件左右,大大提高了生产速度。
            3.4 切边工位
            以前吸塑机切边工位和吸附机分开,利用剪板机降成型后的内胆四周废边剪掉,需要一个操作人员单独操作,不但效率低,而且产品质量也不易控制;在新设计中,在吸附机成型后,增加自动切边装置,并且联结在一起,内胆成型后直接进行切边,然后再输送到下料工位,直接减少操作人员一名,提高了自动化程度。
            3.5 控制操作系统
            3.5.1 以前操作系统采用PC机-PLC控制器的控制模式,由于生产现场的环境条件恶劣,以及生产电压不稳,时间长了很容易造成PC机死机,烧线路板等故障,这些故障往往造成恶性故障?;?,在新设计中,采用工控机-PLC控制器的控制模式,采用西门子公司的工控机取代以前的PC机,由于工控机的使用性能远远高于普通的PC机,所以再也没有发生类似故障。
            3.5.2 由于吸塑机全部为从国外引进,操作系统全部为英文系统,这对一般操作工人来说很难掌握,不得不在机器旁再贴一张翻译对照表进行对照操作,遇到不常见的操作指令,还要请专业人士进行翻译才行;在新设计中,经过与设备制造厂家技术人员沟通,新操作系统中,采用中文和英文两套操作系统,利用设备代理商的资源,在设备制造时就增加中文操作界面,方便操作人员的操作。
            3.5.3设备所用元器件要求全部为知名品牌,液压元件VICKERS、电机SEW、气动元件FESTO、真空泵BUSCH、电器元件SIEMENS,便于以后的维修和备件购买。
        四、使用效果
            通过以上的改进,在新吸塑机的使用过程中,虽然在调试过程中发现一些问题,比如成型产品调试、原参数有很多调整等因素,经过一段时间的试运行及设备厂家人员跟踪培训、服务,操作人员明显感觉到设备操作更简单了,故障率也明显降低,产品合格率也由以前的90%一下子提升到98%以上,而且实现减员一人,自动化程度也有了很大程度的提高。
        五、总结
            参考目前冰箱内胆吸塑机同行业领先水平,结合以前使用中存在的问题,经过以上的改进,使该设备在同行业达到国际领先水平,同时也更好的保障了生产新产品的要求,创造了良好的经济效益和社会效益,也为同行业引进类似生产线提供一定的借鉴作用。
        技术咨询:18561615500胡经理
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          多年来我们不断吸收国外新工艺,新技术,并大胆创新,积累了丰富的经验,培养了一大批熟练的技术员工。公司有大型吸塑成型机10余台、后续加工设备多台。产品广泛用于医疗,汽车、家电、健身、通信等行业。
          在吸塑行业探索了十余年的资深工程技术人员十多名,对吸塑模具成型有独特的见解和构思。现公司已为各领域客户规模产出:大型机械外壳、冰箱内胆、冰柜内胆、冷柜内胆、冰箱门衬、冰柜门衬、冷柜门衬、展示柜门衬、设备外壳、汽车沙滩车外壳、车顶旅行箱、车顶帐篷、车顶灯架、ABS+PC吸塑拉杆箱、医疗器械外壳、透明制品、健身器材外壳、跑步机外壳、踏步机外壳、按摩椅外壳、美容美发椅外壳、宠物笼托盘等产品。
        山东厚片吸塑厂 济南厚片吸塑厂  青岛厚片吸塑厂 威海厚片吸塑厂 烟台厚片吸塑厂 日照厚片吸塑厂 潍坊厚片吸塑厂 临沂厚片吸塑厂 莱芜厚片吸塑厂 淄博厚片吸塑厂 东营厚片吸塑厂 滨州厚片吸塑厂 济南厚片吸塑厂 济宁厚片吸塑厂 泰安厚片吸塑厂  枣庄厚片吸塑厂 菏泽厚片吸塑厂 聊城厚片吸塑厂 德州厚片吸塑厂  即墨厚片吸塑厂 胶州厚片吸塑厂 胶南厚片吸塑厂  莱西厚片吸塑厂 平度厚片吸塑厂 城阳厚片吸塑厂

         

        吸塑工艺

         

        随着塑料技术和吸塑技术的发展,吸塑塑料件会更多的代替污染严重的玻璃钢。我们的地球会更加清洁。近年来,由于环保的问题,一些玻璃钢产品正在逐步被其他工艺代替,其中比较典型的是塑料吸塑工艺。随着片材共挤技术的发展,现在的复合共挤片材可以满足原来只有玻璃钢才能满足的要求,例如:强度,抗氧化性,抗酸碱等。
        吸塑后的产品外观也更加漂亮。 并且真空吸塑工艺更加环保。
        尤其是在汽车领域,原来很多玻璃钢构件已经或正在被吸塑塑料件代替,比如工程车的车顶,汽车空调外壳。
        相对于玻璃钢工艺,塑料吸塑工艺有以下优势:
        -完全没有环保问题
        -产品结构设计更为灵活
        -单个产品生产周期很短,大概2分钟一个产品。
        -吸塑成型后,只需修边钻孔即可。无需额外的表面处理。
        -如果产品有一定的数量,产品成本可大大降低。

        产品是吸塑工艺生产,喷漆,外观漂亮,耐候性耐UV表现很好!
        吸塑生产的双片车顶能隔热,给司机带来更好的驾乘感受!
        与FRP玻璃钢产品相比较,吸塑产品在如下方面有明显优势:
        1,环保 (初期的产品制造过程无污染,末期的报废可回收)
        2,尺寸精度高,一致性好,减少后续与机体的装配难度
        3,内外侧表面均很美观
        4,轻质化 (重量约是FRP的一半)
        5,模具是一次性投入且寿命长,无需重复开模
        6,产出效率高,当客户需求量急速上升时,生产交货跟得上。

         

         

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